新闻动态

联系我们

  • 东莞量立方金属制品厂
  • 公司电话:0769-81186998
  • 移动电话:134 8041 8571(郑先生)
  • 公司传真:0769-81186708
  • 公司邮箱:lianglifang@vip.163.com
  • 公司官网:www.llfjs11.com
  • 阿里旺铺:llfjs.cn.1688.com
  • 公司地址:东莞市东坑黄屋青麻园36号

您所在当前位置 - 首页 - 新闻快讯 - 常见问题 - 新闻详情

压铸模具设计细节及压铸工艺要点

来源:本站 作者: 更新日期:2017-8-8 浏览次数:664

压铸模设计细节及压铸工艺要点  

  压铸模设计细节

  一、模架

  1.外表面要求光亮平整,前后模框加2个打出孔,注意要加在没有镶件的位置,防止零件掉出来。

  2.为了防止模板变形,起码做2个支撑柱,一个放在分流锥,一个放在分流锥的上面,注意不要与其他零件干涉。

  3.模具底板要做通,便于散热。

  4.定位圈内孔表面要求内圆磨后氮化,并沿出模方向抛光。

  5.定位圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。固定此冷却环的方式有2种:烧焊和加热压入。

  6.分流锥一定要做运水来冷却,且离分流锥表面25-30mm.

  7.模架四个导柱孔要做撬模槽,深度8-10mm

  8.模架一定要调质处理的,最好是锻打的模架。

  二、内模,镶件

  1. 加工后热处理前做去应力处理。

  一般铝合金淬火HRC45+/-1°C,锌合金淬火HRC46+/-1-1°C

  2.内模的配合公差:一般做到小于模框0.05-0.08mm左右,

  可以用吊环轻松取出放入模框。

  顶针配合公差:大于等于8mm的顶针间隙0.05mm

  小于等于6mm的顶针间隙0.025mm

  3.凡是内模上面直角和锐角的地方一定要包R0.5mm以上。

  4.内模表面多余眼孔用一字螺丝堵死。

  三、流道及排渣系统设计

  1.分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3以内。这样防止冷料快速进入型腔前就封闭了分型面。

  2.分流锥上面主流道要做成“W”形状,料饼厚度做到15-20mm.

  3.一般主流道的长度做到30-35mm,且单边做5-10°的出模。

  4.一般横流道最好是拐弯,且做成2个台阶以上,防止冷料通过横流道进入型腔,导致产品表面冷隔纹。

  5.一般能够在横流道进入产品出的浇口位置加2个缓冲器最好了,这样就完全把冷料挡在了型腔外面了。

  6.一般标准主流道下面的顶针料位都要做出模,且要包R2以上。

  7.主流道对面有凸出的芯子一定要避开,且主流道对面的渣包最好是先做垃圾包,然后看情况再加开。

  8.渣包最好开球场的平面,半圆的截面形状,且入水处与排气槽都要隔开1/3最好。渣包的入水处也要跳级。

  四、冷却系统

  1.分流锥一定要做冷却运水,这样防止分流锥过早的龟裂。

  2.浇口套做冷却环来冷却,固定冷却环有二种方式:烧焊和热压入。

  3.内模的冷却要保证以下数据,运水管的直径一般8-10mm.

  运水离产品最低面的高度:铝合金:25-30mm.锌合金:15-20mm.

  4.如果内模运水一定要走模架出,一定要用耐高温耐高压的防水圈。

  五、抽芯机构

  1.滑块一定要做至少一个吊模孔在上下2个面上,方便拆装。

  2.滑块底部要做掏料槽,同时要将耐磨条做成2块高于底部模架面的8-12mm,方便生产时清理铝渣。

  3.滑块的压条要做耐磨槽,与抽芯方向成45°

  4.滑动机构应导滑灵活,运动平稳,配合间隙0.08--0.12MM

  5.合模后滑块与锁紧块应压紧,接触面积不小于三分之二,且具有一定预应力.

  

  试模前,试模人员应做到对压铸用的合金原材料进行事先检查,了解合金材料的特点和压铸特性;还应了解模具的结构、压铸机的性能、压铸条件、压铸工艺及操作方法等。

   正确选择压铸成形条件,是试模调整的关键。常常遇到这样的问题,即使模具的设计与制造都十分正确,但由于压铸成形的条件选择不当,同样压不出合格的铸件。相反,在某些情况下,可借助于调整压铸成形的条件,来克服模具的不足之处,压出了合格的铸件。为此,试模人员必须熟悉各项压铸成形条件的作用及相互关系、模具的动作原理等,才能正确地选择和合理地调整各项压铸成形条件。


上一篇:锌铝合金压铸产品毛边大问题解决方案 下一篇:【东莞】压铸厂精密压铸模具还看量立方金属